Il decanter centrifugo si usa per separare un fango o un liquame in una parte solida e in una parte liquida. Gli impianti di trattamento e smaltimento dei liquami generano un residuo finale attraverso le varie fasi di processo (equalizzazione, neutralizzazione, coagulazione, sedimentazione, flottazione, trattamento biologico etc.). Tale residuo viene generalmente sottoposto ad una ulteriore serie di trattamenti, prima dello smaltimento finale. È in uno di questi processi, ispessimento o disidratazione, che viene impiegata il decanter centrifugo.

Sono processi mediante i quali si genera un fango effluente (fango in uscita) più concentrato di quello influente (fango in entrata).

Tale nome deriva dalla parola DECANTAZIONE che significa appunto chiarificazione di un liquido ottenuta mediante la separazione delle particelle in sospensione (sedimentazione).

È un processo per cui particelle solide all’interno di un liquido subiscono l’effetto della forza di gravità e vanno a depositarsi sul fondo, separandosi in questo modo dal liquido stesso. In alcuni casi (fluidi biologici) il tempo impiegato per la sedimentazione spontanea sarebbe troppo lungo e alcune particelle impiegherebbero anni per sedimentare. È in questi casi che si impiega la centrifugazione.

Con la centrifugazione si può generare un aumento di gravità rispetto alla gravità terrestre, accelerando il processo di sedimentazione. Il contenitore del prodotto che deve essere trattato, viene fatto ruotare, la soluzione è così sottoposta ad una forza di gravità artificiale (forza centrifuga) proporzionale alla distanza dal centro di rotazione e al quadrato della velocità di rotazione.

Il decanter centrifugo è costituito da un contenitore cilindrico-conico (tamburo) contenente un meccanismo a vite senza fine (coclea) per la rimozione del fango. Il liquame viene alimentato nell’unità attraverso l’asse di supporto della coclea. La forza centrifuga agente, generata dalla rotazione del tamburo, fa compattare il fango contro le pareti del contenitore, e l’azione di trascinamento della vite senza fine, che ruota a velocità leggermente inferiore, fa avanzare il fango compattato lungo il contenitore e verso la sezione conica di questo, da cui viene estratto.

Il rendimento viene influenzato dalla costruzione del decanter centrifugo stesso e dai parametri operativi del processo. Le variabili dovute alla costruzione sono: velocità di rotazione, volume disponibile e velocità di estrazione del fango. Le variabili di processo sono: velocità di alimentazione del prodotto, caratteristica dei solidi, dosaggio additivi chimici (polielettrolita per il settore ecologia e farine fossili per il settore alimentare) e temperatura operativa.

Aumentando la portata di alimentazione ad un decanter centrifugo, diminuisce il tempo di ritenzione (conservazione del prodotto nel decanter centrifugo) e diminuisce il recupero di solidi.

Il polielettrolita (settore ecologia) aumenta la resistenza strutturale dei solidi e provoca la formazione di fiocchi anche a partire da particelle più fini. Le farine fossili (settore alimentare) consentono di appesantire il solido. L’utilizzo di tali sostanze consente di facilitare la separazione e di aumentare il recupero di solidi.

È un apparecchio elettronico che produce un segnale trifase usato per l’avviamento del motore elettrico.

Il decanter centrifugo lavora a circuito chiuso e a ciclo continuo. Il prodotto da trattare entra nel decanter centrifugo attraverso un tubo di alimentazione e i solidi e liquidi vengono portati all’esterno attraverso condutture e coclea di evacuazione, mantenendo l’ambiente di lavoro pulito e incontaminato da residui e odori di fango o liquame. Inoltre si eliminano i tempi morti tipici della filtropressa, necessari per lo scarico e per la pulizia. Il decanter centrifugo è molto compatto e poco ingombrante in relazione al volume di fango che riesce a trattare ed occupa molto meno spazio rispetto ad un filtropressa con la stessa portata. Per garantire un buon funzionamento il decanter centrifugo necessita solo di una pulizia e manutenzione a intervalli regolari (p.es. ingrassaggio dei cuscinetti), risparmiando così la grande quantità di materiale di consumo, tipo filtri e panni, che richiede una filtropressa.